Wie man gasbedingte Defekte beim Schimmeldesign verhindern

Systematische Gasentaschen: Strategien zur Prävention von Problemen in der Stufe Gestaltung der Injektionsform

In PC (Polycarbonat) Injektionsformelemen sind gasinduzierte Defekte (z. B. Gasentaschen/Lufteinschluss) besonders schwerwiegend. Überlegungen zum wichtigsten Schimmeldesign - einschließlich Teil der Teilentwurfaspekte - müssen diese häufigen Probleme angehen:

Verhinderung der Strömungsstagnation, die zu einer schlechten Schmelzfüllung führt;

Eliminierung von ungleichmäßiger Kühlung, verursacht Formenmängel;

Vermeidung von Oberflächenfehlern und Materialsabbau.

Im Allgemeinen sollten wir Folgendes im Formentwurf beachten:

Die Dicke sollte so gleichmäßig wie möglich sein, und die treibende Neigung sollte groß genug sein.

Der Übergangsteil sollte allmählich und glatt sein, um scharfe Ecken zu vermeiden. Scharfe Kanten sollten vermieden werden, insbesondere für PC -Produkte. Es darf keine Lücken geben.

Die Gate-Läufer sollten mit großen Querschnitten als breit und kurz gestaltet werden, während die Gate-Positionen gemäß dem materiellen Schrumpf- und Verfestigungsverhalten bestimmt werden müssen. Bei Bedarf müssen kalte Slug -Brunnen (CSW) eingebaut werden.

Formoberflächen müssen eine hohe Finish-Qualität mit geringer Rauheit aufweisen (vorzugsweise RA ≤ 0,8 μm, Spiegelqualitätspolitur). Entlüftungsnuten/Kanäle erfordern einen ausreichenden Querschnitt, um die rechtzeitige Evakuierung von eingeschlossenen Luft und Flüchtling aus dem Schmelzstrom zu gewährleisten. Mit Ausnahme von PET -Anwendungen sollte die Wandstärke im Allgemeinen 1,0 mm überschreiten.

Materialvorbereitung und -trocknung: Da sogar Spurenverunreinigungen in Kunststoffharz die Produkttransparenz beeinträchtigen können, müssen strenge Versiegelungsprotokolle während der Lagerung, dem Transport und der Fütterung durchgesetzt werden, um Rohstoffreinheit zu gewährleisten. Entscheidend ist, dass feuchtigkeitshaltiges Harz beim Erhitzen thermischer Abbau erfährt, was 4 Stunden lang bei 120 ± 5 ° C vorgetrocknet wird, wobei die Injektionsform ausschließlich durch Entfeuchtungsmittel gefüttert wird.

Während des Trocknungsprozesses muss die Eingangsluft eine Partikelfiltration und Entfeuchtung durchlaufen, um eine materielle Kontamination zu verhindern. Referenztrocknungsparameter für transparente Kunststoffe:

Um Rohstoffkontaminationen und die Aufbewahrung von altem Material oder Verunreinigungen in den Nutzen der Schrauben und des Zubehörs - insbesondere für Harze mit schlechter thermischer Stabilität , müssen alle Komponenten mit einem Schraubenreinigungsmittel vor dem Gebrauch und nach dem Abschalten gereinigt werden . Das Personal sollte sicherstellen, dass keine Verunreinigungen an der plastierenden Einheit (Fass, Schraube und Zubehör) haften . Wenn ein Schraubenreinigungsmittel nicht verfügbar ist, können Harze wie PE oder PS verwendet werden, um die Schraube zu löschen.

Bei außerplanmäßigen Produktionsunterbrechungen müssen die Lauftemperaturen unter 160 ° C (z. B. für die PC/PMMA -Verarbeitung) reduziert werden, um zu verhindern, dass der Harzabbau eine längere Wärmeexposition ist. Gleichzeitig müssen die Trichtertemperaturen für PC auf unter 100 ° C gesenkt werden.

In Anbetracht des Imperativs für die Durchlässigkeit mit hoher Licht in transparenten Kunststoffen müssen Produktoberflächen keine Defekte aufweisen - einschließlich Flussmarkierungen, Lufttaschen, Erröten, Dunstflecken, Schwarzflecken, Verfärbungen oder Glanzvariationen. Infolgedessen werden während des gesamten Injektionsformprozesses strenge und spezialisierte Bedienelemente vorgeschrieben: von der Materialauswahl und der Konfiguration der Geräte bis hin zur Schimmeldesign und Teiltechnik.

Angesichts der Tatsache, dass die meisten transparenten Kunststoffe höhere Schmelzenübergangstemperaturen und begrenzte Durchflussmerkmale aufweisen, ist die akribische Kalibrierung von Prozessparametern - einschließlich erhöhter Lauftemperaturen, Injektionsdruckgradienten und Geschwindigkeitsprofile - wesentlich. Diese Maßnahmen gewährleisten eine vollständige Kavitätsfüllung und verhindern gleichzeitig verbleibende Belastungen, die ein Verstands- oder Stressriss verursachen. Infolgedessen müssen strenge operative Kontrollen über alle Stadien erweitert werden, von den materiellen Vorbereitungsprotokollen und den Spezifikationen für Geräte-/Schimmelpilze bis hin zur Optimierung der Parameteroptimierung des Injektionsformparameters und nach dem Erliegen der Teile.