Anwendung des Stempelns sterben große Biegertechnologie

■ Hintergrund und Zweck verbessern

Derzeit weisen Stanzformteile für Außengeräte von Klimaanlagen – wie Abdeckungen, linke/rechte Seitenplatten und Prallplatten – große Biegeeigenschaften auf, die eine Formgebung erfordern. Aufgrund der Biegeeigenschaften des Prägestempels kann die Rückfederung nicht in einem einzigen Versuch genau berechnet werden, sodass häufig mehrere Stempelanpassungen erforderlich sind, um die Anforderungen der Maßzeichnung zu erfüllen.

Während des Biegeprozesses treten häufig Probleme wie Verformung und Dezincifikation auf. Diese Probleme erfordern wiederholte Modifikationen zum Stempel und Sterben, was zu erhöhten Werkzeugkosten und längeren Fertigungsdauer führt.

■ Datumsanalyse

(1) . In der ersten Phase wird eine AutoForm-basierte CAE-Simulation durchgeführt, um den Biegeprozess zu analysieren und Rückfederungskoeffizienten und Blechhalterkraft (BHF) zu berechnen. In Abbildung 1 finden Sie das CAE-Simulationsdiagramm der Biegebildung der Prallplatte (Abbildung 1).

(2). Durch die statistische Analyse historischer Rückfederungsdaten früherer ähnlicher Biegeprodukte und die Integration von CAE-Simulationsergebnissen optimieren wir die Modellierung der Biegerückfederungswinkel des Produkts (Abbildung 2).

■Optimierung und Anwendung der Mischstruktur

(1) Blockbiegewerkzeugstruktur (Abbildung 3).

(2). Struktur des Nockenbiegewerkzeugs (Abbildung 4).

(3). Werkzeugstruktur mit abgerundeten Ecken (Abbildung 5).

■ Erstellung von Werkzeugstruktur

(1) Designstandard für die Biegeformstruktur: Da die CAE-Analyse der Winkelrückfederung nicht ganz präzise sein kann, muss die Formoberfläche auf der Grundlage von Versuchsproduktionsdaten modifiziert werden. Um den Aufwand für Modifikationen zu reduzieren, verfügt die Matrize über verstellbare Distanzblöcke, die durch seitliche Schrauben gesichert sind. Während der Nacharbeit sind lediglich Anpassungen der Unterlegscheiben erforderlich, wodurch die Notwendigkeit der Herstellung neuer Teile minimiert, die Kosten gesenkt und die Vorlaufzeit für die Formänderung verkürzt werden. (Abbildung 6).

(2) Biegematrizenhöhen-Designstandard: Um Probleme mit Produktvertiefungen nach dem Biegen zu vermeiden, ist die vollständig geschlossene Matrizenstruktur (die das Produkt vollständig umhüllt) die bevorzugte Konstruktion.

Wenn die Biegekantenhöhe übermäßig ist, muss der geradlinige Wandabschnitt vom Würfel bis zum Bogenquadrantenpunkt einen Mindestabstand von 40 mm beibehalten, wobei ein Biegeradius von R5 oder größer ist (Abbildung 7).

(3) Biegematrizenhöhen-Designstandard: Um Einkerbungen auf gebogenen Produkten zu vermeiden, muss der gerade Wandabschnitt am Bogenquadranten der Matrize einen Mindestabstand von 40 mm einhalten, wobei der Biegeradius nicht kleiner als R5 sein darf (Abbildung 8).

(4) Biegeformstruktur-Designstandard: Da die CAE-Analyse die Winkelrückfederung nicht genau vorhersagen kann, müssen Formoberflächenmodifikationen auf der Grundlage tatsächlicher Versuchsstanzdaten vorgenommen werden. Um den Arbeitsaufwand für den Werkzeugwechsel zu reduzieren, ist der Blockhalter mit austauschbaren Einsätzen ausgestattet. Wenn eine Nachbearbeitung der Oberfläche erforderlich ist, können diese kleinen Einsätze ausgetauscht werden, um ausreichend Spielraum für die Reparatur des Stempels zu schaffen. (Abbildung 9)

■ Schlussfolgerung

Die ordnungsgemäße Nutzung der AUTO Form-Software für die Produktsimulationsanalyse ermöglicht eine genaue Vorhersage des Formwinkels, der Rückfederung und anderer kritischer Daten. In Kombination mit dem gesammelten technischen Fachwissen gewährleistet dieser Ansatz eine optimale Auswahl der Biegestrukturen. Durch die Methodik werden die Iterationen von Formmodifikationen erheblich reduziert, wodurch die Herstellungskosten gesenkt und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens am Markt verbessert werden.