Edelstahl -Saugstab -Technologie

■ 1.Design -Prinzip

Durch einzelne oder mehrere Verformungsgänge während der Bildung erhält der rostfreie Stahlrohling allmählich die gewünschten Abmessungen und Form über kontinuierliche Arbeitsstationen. Unter Verwendung eines Presses und der Würfel wird der Druck auf das Edelstahlblech ausgeübt, wodurch eine Verformung zu Bildung führt, um die Umwandlung von flachem Material in einen gedehnten Teil mit spezifischen Geometrie und Abmessungen zu erreichen.

Dehnungsprozessdiagramm

■ 2. DIGIN Point

MATERIAL-Merkmalsanalyse: Führen Sie eine eingehende Untersuchung von Materialparametern aus rostfreiem Stahl durch, einschließlich Plastizität, Verlängerungsrate, Exponent des Dehnungshärtens (N-Wert) und normaler Anisotropiekoeffizient (R-Wert). Diese Parameter beeinflussen direkt die Durchflussfähigkeit des Materials, die Ausdünnung und die Frühlingsgröße. Bewerten Sie gleichzeitig den Oberflächenzustand des Materials, um geeignete Schmiermittel auszuwählen, wodurch die Reibung verringert und Kratzer während des Dehnens verhindert wird.

■ 3. Process Plan Formulierung

Zeichnen von Koeffizienten und Stadien

Bestimmen Sie den Zeichnungskoeffizienten für jeden Pass genau (M = d/d, wobei * d * = Nachschreiberdurchmesser, d = Durchmesser vor dem Zeichnen) und strikt an den zulässigen Grenzwerten des Materials haften. Unfehlende Stadien können zu Materialrissen führen.

Übermäßige Stufen Abfallstationen, die Effizienz verringern und die Kosten erhöhen. Prozesslayoutoptimierung: Verteilende Verformung (z. B. Durchmesserreduzierung, Ausdünnung) über die Pässe (z.

Priorisieren Sie für tiefgezogene Teile eine 'schrittweise' Zeichnungsstrategie (z. B. sich verjüngende oder abgerundete Stanzprofile), um den Materialfluss progressiv zu leiten und die Rissrisiken zu verringern.

Strip Carrier Design

Festigkeit und Stabilität: Stellen Sie sicher, dass der Streifenmaterial während der Fütterung eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, insbesondere in späteren Stadien, um den Ziehungskräften zu widerstehen und Verformungen oder Frakturen zu verhindern. Design der Carrier Bridge (Web) Design : Optimieren Sie die Breite und Platzierung von Trägerbrücken, um das beste Gleichgewicht zwischen der Fütterungsstabilität und der Effizienz der Materialnutzung zu erreichen.

Punch/Die Desgin

Radius -Design : Der Eingangsradius (RD) & Punch Tip Radius (RP) sind kritische Parameter. Clearance Control : Einzelseite Clearance = (1,1–1,3) × Materialdicke (t). Zu klein → hohe Reibung/Verschleiß, materielles Kratzen. Oberflächenbeschaffung: Umformungszonen (insbesondere der Radius- und Stanzbereich) müssen eine hohe Glätte (RA ≤ 0,2 μm) erreichen. Oberflächenbehandlungen (z. B. Hartchrombeschichtung, TD -Beschichtung, PVD) verringern die Reibung, den Widerstand und die Vorbeugung von Kratzern.

Strukturstärke

Schläge/Stanzteile müssen ausreichend Starrheit haben, um die Formungskräfte ohne elastische Verformung standzuhalten (was zu Präzisionsverlust oder Rissen führt) .Modulare (Split) werden für komplexe Geometrien oder hohe Lasten empfohlen.

Blankhalterdesign

Der leere Halter muss ausreichend und gleichmäßigem Druck liefern. Eine unzureichende Kraft verursacht Flanschfalten, während eine übermäßige Kraft den Flusswiderstand erhöht, was zu Frakturen führt. Stickstofffedern oder Polyurethanfedern werden typischerweise verwendet, um einen stabilen Druck zu liefern. Die Oberfläche des Blindhalters muss genau mit der Oberfläche übereinstimmen. Limitsäulen werden häufig so ausgelegt, dass die Schließhöhe genau steuert. Darüber hinaus erfordert die Pressoberfläche eine hohe Gloss-Veredelung.

Positionierungs- und Leitsystem

Säulen und Buchsen mit hoher Präzisionsführung: Durch hohe Rigidität, Verschleiß resistente Materialien (z. B. SUJ2-Lagerstahl), um eine präzise Ausrichtung bei Hochgeschwindigkeit zu gewährleisten. Protekt Punch/Stempelkanten und Pflege der Bildungsgenauigkeit beibehalten der Bildungsgenauigkeit. Positionierung an jeder Station. Überlegungen: Pilotstiftdurchmesser, Länge und Anpassungstoleranz müssen optimiert werden. Siehe Stopps verhindern die Fehlausrichtung während der Fütterung

■ Herstellungsprozess

Auswahl der Stanzmaterialien: Basierend auf den Betriebsanforderungen und der Leistungsmerkmale werden geeignete Stahlmaterialien wie CR12MOV und SKD11 ausgewählt. Diese Materialien weisen eine hohe Härte, eine überlegene Festigkeit, einen hervorragenden Verschleißfestigkeit und die Zähigkeit auf und erfüllen die Arbeitsanforderungen von progressiven Zeichnen aus rostfreiem Stahl.

Bearbeitungsprozess: Fortgeschrittene Fertigungstechniken - einschließlich CNC -Bearbeitung, EDM (elektrische Entladungsbearbeitung) und Drahtschneidungen - werden verwendet, um die Präzision und die Oberflächenqualität zu gewährleisten. Für komplexe Strukturen können multi-achse-Bearbeitungszentren verwendet werden, um eine hohe Präzisionsform zu erzielen.

Oberflächenbehandlung: Um die Verschleißresistenz, die Korrosionsresistenz und die Freisetzungsleistung zu verbessern, werden die Oberflächen spezialisierte Behandlungen wie Hartchrombeschichtung, Nitring oder PVD -Beschichtung unterzogen. Diese Prozesse bilden eine harte, glatte Schutzschicht, die die Reibung zwischen Würfel und Material reduziert und die Lebensdauer erheblich erweitert.

Zerlegtes Diagramm des progressiven Würfel

■ Greedaikinmold Vorteile

1. Verbesserte Produktionseffizienz: Der Prozess ermöglicht es in einem kontinuierlichen Zyklus, dass mehrere Zeichnungsvorgänge abgeschlossen werden können, wodurch die häufigen Belastung/Entladen und die Anpassungen in der herkömmlichen tiefen Zeichnung mit einer/doppelten Aktivität erforderlich sind und die Produktionseffizienz erheblich steigern.

2. Verbessertes Produktqualität: Genauige Kontrolle der Zeichnungsparameter und optimiertes Design verhindert effektiv Defekte wie Falten, Risse und Frühlingsback, um eine überlegene Genauigkeit und Oberflächenfinish zu gewährleisten.

3. Kostenreduzierung: Progressive Zeichnen erleichtern die automatisierte Produktion, senkt die Arbeitskosten, während eine höhere Materialnutzung und die Lebensdauer des Werkzeugs niedrigere Materialkosten und die Ersatzkosten für die Sterbe.

■ Anwendungsfelder

In der Automobilherstellung (z. B. Körperpaneele, Chassis -Komponenten), Luft- und Raumfahrt (z. B. Motorgehäuse), Elektronik (z. B. Gerätegehäuse), neuer Energie (z.